Lean manufacturing le permite a las organizaciones mejorar la eficiencia, reducir costos, aumentar la calidad y satisfacer las necesidades de sus clientes de manera más efectiva.
En este artículo conocerás qué es lean manufacturing, los principios de esta metodología y sus principales herramientas.
¿Qué es lean manufacturing?
El doctor Mohammad Azarang, quien se especializa en la metodología lean manufacturing, dijo que esta metodología busca eficientar los procesos, eliminar pasos en las operaciones que no agregan valor y crear valor en los mismos.
Si queremos tener una definición de lean manufacturing, podemos decir que es una metodología de gestión que busca maximizar el valor para el cliente al eliminar desperdicios y optimizar los procesos.
Principios de lean manufacturing
Esta metodología se basa en 5 principios y estos son:
- Valor: es definir qué es valor para el cliente, qué es lo que quiere, qué es lo que prefiere.
- Flujo del valor: es hacer un mapeo de cómo haces el trabajo cuando se te pide y cómo se te pide.
- Flujo continuo: tratar de eliminar procesos que no agregan valor, eliminan las esperas en los inventarios para que sea flujo continuo.
- Producción justo a tiempo: es trabajar, producir y entregar productos o servicios en el momento exacto en que son necesarios, evitando el exceso de inventario y los tiempos de espera.
- Perfección a través de mejora continua: es fomentar una cultura de mejora continua, en la cual todos pueden estar involucrados en el proceso de identificación y solución de problemas, la generación de ideas y la implementación de mejoras.
Principales herramientas de lean manufacturing
A continuación te presentamos algunas de las principales herramientas de la metodología:
- 5S: organización y limpieza para un entorno de trabajo eficiente y la herramienta de las 5S se basa en cinco principios: clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina. Mediante la implementación de estos principios, se busca crear un entorno de trabajo ordenado, limpio y seguro. La organización adecuada de herramientas, materiales y equipos permite reducir los tiempos de búsqueda y minimizar los errores. La limpieza constante ayuda a prevenir accidentes y mejora la calidad de los productos.
- Just-in-Time (JIT): producción sincronizada con la demanda y es un sistema que busca reducir al mínimo el inventario manteniendo un flujo continuo de producción. Se produce solo lo necesario, en el momento justo y en la cantidad requerida por el cliente. Esto permite minimizar los costos de almacenamiento y los riesgos asociados con el exceso de inventario. El JIT requiere una estrecha colaboración con los proveedores y una gestión precisa de los tiempos de entrega.
- Kanban: es un sistema de control visual que se utiliza para administrar el flujo de materiales y mantener el nivel de inventario adecuado. Se basa en tarjetas o señales que indican cuándo se debe reponer un producto o material. El Kanban permite una comunicación clara entre los diferentes procesos y evita la sobreproducción y la falta de materiales. Al implementar el Kanban, se logra una producción más eficiente y se reducen los tiempos de espera.
- Poka-yoke: prevención de errores y defectos, y se refiere a la incorporación de dispositivos o mecanismos que evitan errores en los procesos de producción. Estos dispositivos pueden ser simples, como sensores o controles visuales, que ayudan a los operadores a realizar las tareas de manera correcta. El objetivo es minimizar la posibilidad de defectos y eliminar la necesidad de inspecciones posteriores. El Poka-yoke contribuye a mejorar la calidad y reducir los costos asociados con los defectos de producción.
- Valor Agregado y No Agregado: se enfoca en la generación de valor, es la identificación y eliminación de actividades que no agregan valor al producto o servicio, es fundamental en el Lean manufacturing. El objetivo es centrarse en las actividades que realmente generan valor para el cliente y eliminar aquellas que solo generan desperdicios. Mediante un análisis detallado de los procesos, se pueden identificar actividades innecesarias, como movimientos innecesarios, esperas o sobreproducción, y eliminarlas o reducirlas al mínimo.
- SMED (Single Minute Exchange of Die): se enfoca en reducir el tiempo necesario para cambiar de una producción a otra. Esto implica optimizar los tiempos de preparación de las máquinas y los procesos, evitando demoras y aumentando la flexibilidad en la producción. Un cambio rápido de herramientas permite una respuesta más ágil a las demandas del cliente y una reducción de los tiempos muertos.
- Kaizen: mejora continua mediante la participación de todos, es un enfoque de mejora continua que involucra a todos los empleados en la identificación y resolución de problemas. Se fomenta la generación de ideas y se promueve la implementación de pequeños cambios incrementales de manera constante. El Kaizen se basa en la filosofía de que todos los empleados tienen un papel importante en la mejora de los procesos y la calidad de los productos. La participación activa de los empleados contribuye a crear una cultura de mejora continua.
- Jidoka: es una automatización inteligente para detener automáticamente los procesos en caso de detectar anomalías o defectos, esto evita la producción de productos defectuosos y garantiza la calidad desde el origen. La detección temprana de problemas permite una respuesta rápida, eficiente para corregir las desviaciones y minimizar los desperdicios.
Podemos decir que lean manufacturing ofrece una amplia variedad de herramientas para mejorar la eficiencia, la calidad y la productividad en los procesos de producción. Estas herramientas se centran en la eliminación de desperdicios, la optimización de los flujos de trabajo y la participación activa de los empleados.
Al implementar estas herramientas de manera sistemática, las organizaciones pueden lograr mejoras significativas en sus operaciones y ofrecer un mayor valor a sus clientes. El lean manufacturing es un enfoque dinámico que se adapta a las necesidades cambiantes del mercado, brindando a las empresas una ventaja competitiva en un entorno empresarial exigente.
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