Surgió en 1970 dentro de la empresa Toyota, que buscaba mejorar la productividad a través de eliminar todos los desperdicios e identificar lo que retrasa el proceso de producción, con el objetivo de maximizar el valor para el cliente.
Debido al éxito que tuvo dentro de la empresa y en Japón en general, se adaptó a compañías de todo el mundo, demostrando que puede aplicarse a distintos sectores como el desarrollo de software, la salud, la logística y a los servicios.
La metodología Lean aumenta la productividad por medio de la mejora continua, la eliminación de actividades innecesarias y la optimización de las tareas. Con el paso de los años, esta forma de hacer negocios se popularizó con el libro de Eric Ries, “Lean Startup” en donde se propone su aplicación al emprendimiento.
Además de la mejora continua, es crucial la eliminación de actividades innecesarias. Muchas veces, las empresas se ven atrapadas en rutinas y procesos que no aportan valor real a sus objetivos. Identificar y eliminar estas actividades superfluas no solo libera recursos, sino que también permite que el equipo se enfoque en tareas que realmente impactan en la productividad y en la satisfacción del cliente. Este proceso de depuración es esencial para crear un entorno de trabajo más eficiente y ágil.
La optimización de las tareas es otro pilar fundamental en la búsqueda de una mayor productividad. Esto implica analizar cada tarea y encontrar la manera más efectiva de llevarla a cabo, utilizando herramientas y técnicas que faciliten el trabajo. La implementación de tecnologías adecuadas, la capacitación del personal y la reestructuración de los flujos de trabajo son algunas de las estrategias que pueden contribuir a esta optimización.
Con el paso de los años, estas prácticas han ganado popularidad y reconocimiento en el mundo empresarial, especialmente gracias a la publicación del libro "Lean Startup" de Eric Ries. En esta obra, Ries propone un enfoque innovador para el emprendimiento que se basa en los principios del pensamiento lean, aplicando la mejora continua y la eliminación de desperdicios al desarrollo de nuevos productos y servicios. Su metodología se centra en la creación de un ciclo de retroalimentación rápida, donde las ideas se prueban y se ajustan de manera ágil, permitiendo a los emprendedores adaptarse rápidamente a las necesidades del mercado y a las expectativas de los clientes.
En resumen, aumentar la productividad mediante la mejora continua, la eliminación de actividades innecesarias y la optimización de tareas no solo es una estrategia efectiva, sino que se ha convertido en un enfoque esencial para el éxito empresarial en la actualidad. La influencia de obras como "Lean Startup" ha ayudado a consolidar estos principios en la cultura emprendedora, promoviendo un entorno donde la innovación y la eficiencia son la norma.
Los 5 principios de Lean Manufacturing
Como mencionamos anteriormente, la metodología se basa en la reducción y de ser posible, la eliminación del desperdicio. Esto abarca todos los procesos, actividades y manejo del equipo de trabajo, con la intención de eliminar la improductividad.
Es decir, cuando existe un retraso en la entrega de un producto todos los factores que hayan influído para que éste sucediera se consideran desperdicios o residuos y la eliminación reduce los costes y mejora la experiencia del cliente.
Ahondemos más en lo anterior, conociendo los pasos de la metodología Lean Manufacturing y cómo puedes aplicarlos en tu empresa:
- Identificar el valor: Definir qué es lo que realmente aporta valor al cliente y eliminar actividades innecesarias en el proceso de producción.
- Mapear el flujo de valor: Analizar todo el proceso productivo para identificar qué pasos agregan valor y cuáles generan desperdicio, permitiendo su eliminación o mejora.
- Crear flujo continuo: Se busca que los procesos fluyan sin interrupciones, reduciendo tiempos de espera y mejorando la eficiencia operativa.
- Producción Pull (Just-in-Time): Se produce solo lo necesario en el momento adecuado, evitando sobreproducción y acumulación de inventarios innecesarios.
- Mejora continua (Kaizen): Se fomenta una cultura de mejora constante en todos los niveles de la organización, optimizando procesos y eliminando desperdicios de manera progresiva.
Estos principios permiten a las empresas ser más competitivas, reducir costos y mejorar la calidad de sus productos. En Japón este modelo de negocios transformó distintas empresas, llevándolas a ser competitivas en todo el mundo.
En Occidente tuvo su auge décadas después cuando el libro: “La máquina que cambió el mundo” de Womack y Jones se lanzó en Estados Unidos.
Cómo aplicar Lean Manufacturing en una empresa
Si te interesa conocer cómo aplicar lean manufacturing en una empresa, las principales herramientas Lean para la mejora de procesos son:
- Just-in-Time (JIT): Producción bajo demanda, evitando sobrestock y desperdicios. Se estima que las empresas que implantan el Lean Manufacturing reducen entre un 20 y un 50% los costes de compra, producción y calidad, de acuerdo a una investigación hecha por Aberdeen Group.
- Value Stream Mapping (VSM): Mapeo del flujo de valor para identificar áreas de mejora.
- 5S: Metodología para la organización del área de trabajo (separar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener).
- SMED: Reducción del tiempo de cambio de configuración de máquinas (Single Minute Exchange of Die).
- TPM: Mantenimiento Productivo Total, enfoque en el mantenimiento preventivo de equipos.
- Kaizen: Mejora continua, enfoque en la participación del personal para identificar y resolver problemas.
- Jidoka: Autonomía de las máquinas, parar la producción ante cualquier problema.
- Heijunka: Nivela la producción para evitar sobrecarga o subcarga en las líneas.
- Poka-yoke: Implementación de mecanismos para prevenir errores.
- Takt Time: Define el ritmo de producción para sincronizar el flujo.
Algunas empresas mundialmente conocidas que implementan esta filosofía en su empresa son: Nike, Intel, Caterpilla y Kimberly-Clark, entre otras. Estas marcas han demostrado que Lean Manufacturing no solo mejora la productividad, sino que también impulsa la innovación y la competitividad.
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